遵循企业目标要求，对生产活动过程进行设置和运行的各项管理工作，称之为生产管理。我们要通过生产组织工作，实行劳动定额和劳动组织。因此，我们应科学设置技术上可行、经济上合理、技术条件和资源条件允许的生产管理体系。

车间依据企业生产计划，编制车间生产工艺技术计划和生产作业计划，通过生产控制工作，及时有效地调节企业生产过程内外的各种关系，使生产系统的运行符合既定生产计划的要求，实现预的质量、产量、交期和生产成本的目标。

模具的金加工生产管理就在于以最低的加工成本，确保每一项加工任务都能按照计划制定的时间，保质保量地交付合格的加工件。采用生产管理软件进行管理的目的是更有效地管理生产过程的信息，从而提高生产管理的效率。

验证我们管理工作绩效的标准就是：在满足质量的条件下，是否已将加工成本做到最低。

（一）车间组织架构与岗位设置

组织结构是资源和权力分配的载体，它在人的能动行为下，通过信息传递，承载着产品制造全生命周期的活动。

组织结构是根据管理构成要素设计而定，是部门各有机构成要素相互作用的联系方式和关联形式，是依据管理流程对部门层次间决策权的划分及分工协作体系的构建。是企业流程运转、部门设置及职能规划等最基本的结构依据。

一个结合企业特色合理制定的车间管理体系，能调动起员工积极向上的进取心，能让平凡的员工做出不平凡的业绩，能够高效地发挥协同精神，形成团队力量的汇聚和放大效应，从而释放出企业资源最大能量。

（二）实现标准化管理

标准化就是以科学技术和实践成果的正确验证为基础，将

在工作中重复性的事物和概念如规程、规定、规则、标准、要领等等，总结后编制成标准，供工作者共同使用和反复使用的规范性文件，它始终和进步保持一致，而后依据标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练、实际应用才能算是实施了标准化。标准化的实现是企业进步的重要体现。金工车间的标准管理工具主要有下列四项内容：

（1）加工工艺规划标准：虽然模具制造的特点是产品重复性少。但从模具总体结构来分析，它所组成的所有零件的名称、工序、工艺却是基本一致。所以我们的工序工艺编制标准就是从模具零件归类做起。对每个零件的加工工序、加工方式，加工工艺编制成典型标准模板库。在使用中调出同类零件的模板，略作调整即可快速完成工艺单的编制。这样我们工艺编制操作起来就变得更加容易，技能门槛降低，工作效率大幅提升。

（2）机床加工工艺参数自动生成标准：在模具企业中经常会出现相同的一个加工零件，由于编程员经验之故，在编制程序时其所需加工工时会有较大的差别。也就是说加工完成一个工件，假如有经验的编程员编的加工程序需要40个小时能完成的话，经验差的编程员有可能会编出70个小时的加工程序。

所以这就需要我们将经过验证沉淀的最佳加工工艺参数汇集编制成标准。编程员在使用中只要输入材料硬度、机床类别、刀具规格等要素，即可自动生成各项加工工艺参数。

工艺正确、程序优化、刀路得当是影响机床加工效率的重要因素，也是车间降低加工成本的管理重点。

（4）刀具消耗定额标准：可以依据不同规格的刀具和加工不同硬度材料时的寿命指标，结合加工工时制定计算标准。

（三）计算机刀具管理系统

采用计算机刀具管理系统实现刀具使用透明化管理，能降低约20%以上刀具及刀具管理成本，提升了车间信息化管理水平。

计算机刀具管理系统具有人脸识别、权限控制。领用刀具可设定关联程序单上限。领用很方便，成本看得见。

刀具管理系统24小时无人值守，智能发放回收，节省人工成本，支持二维码反制下视取归还。

在一个具有多台数控机床的系统中，需要配置较多各类刀具。即使一台加工中心的刀库，至少需要十几把到几十把刀具。每把刀具都包含两种信息：一是描述刀具的静态信息，如刀具识别编码和几何参数等；二是刀具状态信息或称动态信息，如刀具所在位置、刀具累计使用次数、刀具剩余寿命、刀具修磨次数等。要将如此大量的刀具及其相关信息管理好，必须有一个合适完善的计算机刀具管理系统，才能解决多品种零件加工对刀具的管理使用问题。

刀具管理就是及时而准确地对指定的机床提供适用的刀具，以便在维持较好的设备利用率的情况下，生产出所需数量的合格零件。因此刀具管理最重要的准则是：刀具供应及时，通过时间短，刀库存储量少与组织费用少。

　　刀具管理系统的任务包括以下四个方面：

（1）刀具室的控制与管理：刀具首先在刀具室内与刀具夹装配成刀具组件，并在对刀仪上调好尺寸，然后编码待用。根据加工零件的需要，调用相应的刀具组件并分配给机床。应按自动加工系统的需要，对刀具的库存量进行控制，使刀具冗余量最少。

（2）刀具的分配与传输：刀具的分配是根据零件加工工艺过程和加工系统作业调度计划以及程序单刀具分配调度策略来决定。

（3）刀具的监控：在加工过程中，应对刀具的状态进行实时监控和刀具的切削时间进行累计，当达到规定的使用耐用度时，刀具要重磨或更换。当发生刀具破损时，机床应立即停机，并发出报警信号，以便操作人员及时处理。

（4）刀具信息的处理：处理刀具的各种静态、动态信息，使这些信息在机床、刀具室、主控计算机之间传输，有些动态信息必须在加工系统运行时不断进行修改。刀具标准化问题也是刀具管理的重要任务，应结合加工工艺过程的标准化统一考虑，尽可能使用通用刀具，少用特殊的非标准刀具；使用不重磨刀片，采用标准的模块化的刀夹装置，使用可调刀具，以减少刀具的种类。

关于计算机刀具管理系统的更多细节将在单独章节介绍。

（四）目视管理和管理看板

　　通过视觉来改变人意识的管理方法叫作目视管理。其特点是：谁都能直观地判明是非曲直、能及时地发现问题，并迅速处置，判断结果不会因人而异。目视管理实施的深度，一定程度上反映了车间现场的管理水平。

　　在日常活动中，人的行动60%是从视觉感知开始。因此，在管理中强调各种管理状态、管理方法要求达到一目了然，容易明白、易于遵守，让员工自主、自觉地理解、接受、执行各项工作。

管理看板是管理可视化的一种表现形式，主要是对于管理项目，如计划、进度、定额、业绩、开机率等生产运行信息的状况一目了然地表现。它通过电子屏把管理系统的有关文件信息、脑子里或现场等信息揭示出来，进行透明化管理形式，以便相关人员都可以及时共享管理现状和管理信息，从而利于快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的表达方式，是现场管理必不可少的工具之一。

（五）管理组织的绩效

部门绩效指的是部门所有人员通过不断地丰富知识、提高技能、改善工作态度，努力创造良好的工作环境，不断提高生产效率、提高产品质量、降低成本以及保证交期和安全生产的结果和行为。

部门生产管理的职能就是根据企业的经营目标和生产计划，从模具零件加工品种、质量、数量、成本、交货期等需求出发，采取有效的方法和措施，对本部门的人力、材料、设备、资金等资源进行计划、组织、指挥、协调和控制，确保以最低成本生产出满足需求的加工件。管理绩效内容主要分为以下六个方面：

（1）员工士气：评价员工士气主要体现在三个方面：离职率、出勤率、工作满意度。高昂的士气是企业生命活力的表现，是取之不尽、用之不竭的宝贵资源。只有不断提高员工士气，才能充分发挥人的积极性。

（2）品质：品质就是把客户的产品要求，分解转化成具体的预期目标值，最终生产出成本低、性能稳定、质量可靠、物美价廉的产品。品质管理，就是集合团体的智慧经验等各种管理手段，实施所有管理及改善的方式，从而达到优良品质、短交货期、低成本、优质服务来满足下道工序的要求。

模具品质是企业生存的根本。失去品质也就失去了市场。对品质管理和控制的效果是评价生产管理绩效的重要指标之一。

（3）成本：产品生产活动中所发生的各种费用称为成本。企业的经济效益在很大程度上取决于相对成本的高低，如果成本所挤占的利润空间很大，那么企业的净利润则相对降低。因此，主管在进行绩效管理时，必须将成本绩效管理作为其工作的主要内容之一。

（4）效率：效率是指在相同的资源条件下实现产出最大。也就是为实现作业目的，采用最适合并被充分利用的工具及方法。单位时间人均产量提高，效率就提高，生产成本即自会降低。

   （5）交货期：交货期是指按计划时间的要求及时交付所需数量的加工件。在现在的市场竞争中，交货期的准时是非常重要的。一个企业即便有先进的技术、先进的检测手段，能够确保所生产的产品质量，而且生产的产品成本低、价格便宜，但是没有良好的交货期管理体系，不能按照计划时间的要求及时交付所需数量的加工件，导致模具无法按照客户指定的交货期交货，这将直接影响到企业的信誉，影响到企业的生存权。可以说这比品质、成本更为重要。

   （6）安全： 生产安全管理就是为了保护员工的人身安全与健康，保护财产免遭损失，确保生产安全地运行。安全生产对于任何一个企业来说都是头等大事，一旦出现工作事故，不仅会影响产品质量、生产效率、交货期，还会对员工个人、企业带来不可估量的损失。

（六）车间的流程管理

企业管理要求我们每项工作的有序开展，都必须遵循工作内容的逻辑顺序先后依次进行。流程管理就是一种以规范化设计的工作流程为中心，以提升组织绩效为目的的系统化管理方法。流程管理通过科学理顺工作运行方式，合理规范作业，进而提升工作效率，降低不良损耗及成本支出等一系列活动，从而改变管理机构重叠、职能交叉等问题，使每个流程都可以从头至尾由一个职能机构主导管理，做到业务不重复，管理无疏漏，合理减少节点，从而达到缩短生产周期，节约管理成本，提升工作效率，提高工作质量，增进企业效益的作用。所谓管理其实就是走流程，流程走顺了，车间也就管好了。

规定了管理流程，如果没有得到认真地执行，那就没有了实际的意义，流程的价值在于不折不扣地全面执行来体现。我们的管理者在实际工作中，分别担负着正确把控管理过程的职责，所以每一位组织成员都应该是流程管理的坚定执行者和推动者。

为了让管理者学习理解，下面列出一张典型的车间CNC加工的管理流程图，我们就着流程图来了解车间模具零件CNC加工端到端的管理过程。其他的机床的管理流程基本与此相仿，不在此做一一描述。

先检查昨天生产计划的完成情况、主零件的计划是否脱节、分析影响计划执行的因素。比如工件已加工完毕却忘了刷卡、坯件未完成预加工等。然后按照可能出现的如备料耽误，设计延期、工序延期、客改、内改、交模计划提前、工件报废或返工等计划外应急插单需求，对MIS系统的加工任务排程，进行一次更为精准的细化调整。一般要求在每天上午9时前调整完毕，更新生成包括当日2～3天滚动的计划任务，然后按计划提前落实编程任务。

对加工量大的插单任务，如安排内部加工会影响到模具主计划完成时间的，一般情况下尽量以外协资源解决为宜。

（2）工件上机加工：编程员按工艺卡、程序单核准目标工件。操机工按编号领取刀具，找对基准安装工件，刷卡输入加工信息进行加工。 加工过程中操机员如对工艺排定的工序，发现有问题的程序或加工中的尺寸等问题有调整要求时，必须尽速与主管或相关人员沟通解决。

（3）加工件的质量自检与交付：工件加工完成后，操机工必须对完工件进行在机的加工质量检查，确认无误后下机交质检部门检查或转入钳工工序检查。如果在机检查不合格，则操机工须报告相关主管到现场处理，尽量采取在机补救措施返工处理。确实需下机处理的，则吊装到不合格品区进入“异常发生管理流程”程序。

（七）车间管理必须做好的重点

（1）业绩必须与报酬挂钩：对员工实行定额工时按实绩考核支付薪酬的管理模式。业绩与报酬挂钩，多劳多得、能者多得以及不愿甘居人后的自尊心，促动员工的工作热情从被动转变成主动。原来感觉是为老板干，现在是为自己干。每天干了多少活能拿多少钱，员工一目了然。车间管理者只要交代清楚任务、定额、交期、质量，也就是告做什么？怎么做？员工接受了车间生产任务按要求完成取得报酬。让员工自己管理自己是最好的管理，员工积极性的调动充分提升了机床的使用效率，从而降低了工件的加工成本。

定额核算要尽量做到公平合理。他的松紧度会关系到员工积极性的持续，所以我们要在定额核算合理准确的标准下，调整出适宜考核的指标值。

   考核工时是按程序单工时、工件装机等辅助工时进行考核。

（2）工序与加工机床要适宜匹配：不同加工机床的加工价格会导致成本差异较大。比如大机床干小件、高速机干亚高速、五轴干三轴的活生产，因此需严格控制舍低求高的工艺配置，避免浪费加工成本。

（3）控制编程工时：模具编程经常会出现这样的情况，即相同的一个加工零件，在不同编程员编制的程序单中，其加工工时会有较大的差别。如何缩小因编程经验导致的浪费工时现象，这就需要我们的编程人员，借助“加工工艺参数编程标准”，不断提升专业水准，编制出合适的加工程序。

另一方面在生产流程中，职能部门会对每个加工件，给出加工工时的定额核算。在需要对外协作加工时，就以此定额为依据与加工商成交。在自己内部加工的加工件，此核算工时是给编程人员编程时的控制指标值，可约束编程人员编程的工时和加工总费用适度浮动在核算定额内。员工业绩考核依据还是按程序单工时考核，正常情况下核算与编程两方面的定额工时和加工费用指标应接近，如果出入偏大，编程人员就得着重检查工艺参数、调整到双方定额接近。

客观上定额核算部门给的“验证核算工时”，对于编程人员来说也是一种促进编程优化，促动自身进步的动力和压力。

（4）用好刀库自动换刀：20世纪90年代采购的台湾数控加工中心机床就已经有刀具库的配置，这说明至少在那个时候，先进企业就已经在应用“刀库自动换刀”的工艺。时至数控加工技术已经普及的今天，我们不少企业还在依赖着人工来换刀。

如果说当时是由于劳动力成本相对较低的条件，影响了使用刀具库自动换刀积极性的话，那么面对近十多年来用工成本不断攀升的情况下，继续人工换刀则是企业落后的表现。

“刀库按程序指令自动换刀”的工艺，是模具企业实现少人化生产的基本做法之一。在当今的人工成本下，自动换刀工艺是企业必做的一项降本工艺。模具生产少人化、智能化是我们追求的目标。

数控机床刀库的作用是储备一定数量的刀具，通过机械手实现与主轴上刀具的互换。刀库的类型有盘式刀库、链式刀库等多种形式，刀库的形式和容量要根据机床的工艺范围来确定。盘式刀库，刀具的方向与主轴同向，换刀时主轴箱上升到一定的位置，使主轴上的刀具正好对准刀库最下面的那个位置，刀具被夹住，主轴在CNC的控制下，松开刀柄，盘式刀库向前运动，拔出主轴上的刀具，然后刀库将下一个工序所用的刀具旋转至与主轴对准的位置，刀库后退将新刀具插入主轴孔中，主轴夹紧刀柄，主轴箱下降到工作位置，完成换刀任务，进行下道工序的加工。此换刀装置的优点是结构简单，成本较低，换刀可靠性较好；缺点是换刀时间长，适用于刀库容量较小的加工中心。（未完待续）