吕福永是宁波兴利汽车模具有限公司（以下简称“兴利模具”）的一名生产计划员。他每天最重要的任务就是排生产订单，打开电脑上的Neural-MOS生产操作系统，输入加工工件、加工机台等信息派发任务，生产一线的作业员就能在执行终端实时接收、执行任务。如客户临时更改需求，他只需要通过系统修改，一线就能实时进行更新。“模具定制化生产过程中，由于客户工程变更、设计工艺优化等原因，加工数据变动较为频繁，我们和各工序作业员在线下沟通和数据交互，难免会产生信息差、时间差。有了这套系统，可以为一线提供准确、实时的指令。”吕福永告诉记者。

这套生产操作系统是兴利模具进行数字化改造的集中体现。作为一家专业从事注塑模具设计制造及注塑制品生产的公司，兴利模具是中国中大型注塑模具重点骨干企业，2020年底以来，企业对生产车间进行数字化改造，建立“车间大脑”，打通生产指挥数据链，通过动态生产排程，实现任务的精准定义和高效分配，极大提升了离散式生产的有序性、资源利用的有效性，解决生产进度不透明、工时成本不准确、项目设计协作难等问题。企业近年来发展势头良好，今年订单已经排到9月份。

走进兴利模具生产车间，多条生产线不停歇生产，各工位工人操作起来有条不紊。“以前做完一个工件后，需要和生产计划员或编程人员确认下一个工件，尤其在现场有较多工件时，先后顺序容易出错。有了这个系统后，只需查看平板上派发的任务顺序，对照加工即可，对我们一线作业员来说工作更方便更省时了。”生产部工作人员王能港点击了一下平板上的开始键，就开始上机作业。一个工件加工完下机，无缝衔接下一个工件上机加工。这套系统让每个工件的状态透明化，可有效缩短生产周转时间，也减少了因信息传达不到位出现问题责任模糊的情况。

生产指挥系统进行生产任务的定义、分配，也将一线执行情况进行实时反馈，为管理人员的指挥决策提供数据支撑，真正构建了高效透明的指挥协作体系，保证企业实现人员、设备的最大化利用。

在车间墙上有一块数字大屏，不断跳动着生产管理各项数据，实时显示车间所有机台的工作状态，加工的产品名称，预计完成时间……记者还注意到，大屏幕还显示了每台机器的利用率。“原来我们是人工排单，设备利用率只有60%-70%。这套系统引入后，企业设备平均利用率可以达到80%，有些机床甚至能达到90%以上。”吕福永介绍说，“这个‘数字大脑’的加入，可以让企业的产能提高20%。”

更值得一提的是，该系统还是一个集成大脑，将所有产品工艺数据汇总集成，提供解决方案。如一个汽车保险杠注塑模具的工艺工序编制，传统做法是将模具拆分不同工艺工序进行编排，需要花费两天时间，如今依托系统工艺库中存储的海量模具工艺模板，只需半天就完成了一套模具工艺工序编制。

兴利模具生产负责人表示，企业还将对系统进行迭代升级，搭建行业级智能应用场景，进行生产管理全环节数字化改造，努力实现生产加工自动报工、自动排产，让企业加“数”前行，“云”上奔跑。

（曹维燕   周如歆   陈欣怡）