笔者有幸参加了为期3天的研修班，资深教授们用前瞻性的视角、深刻的系统思维、大量的应用案例和最通俗易懂的语言进行了精彩授课，三天课程宛如一场思维的盛宴久久萦绕在笔者心间。

笔者从事汽车零部件行业质量管理工作，现如今汽车行业“内卷”已经严重影响到了企业质量管理，比如，产品开发周期越来越短，产品同质化程度越来越高等等。面对当前严峻的国际竞争局势，黄志高教授提到“智+电汽车=新汽车”生态群概念，指出“新汽车”不仅是交通工具，而是智能、移动的生活空间。全新属性的改变，将推动汽车产业重大变革，这迫使我们重新思考面向未来的发展模式、关系、机制与路径。

当下是一个持续变革、充满机遇与挑战的时代。笔者认为汽车行业未来发展主要方向体现在以下两方面：

第一、 从经验模式走向“经验+科学制造”模式。

现阶段大部分企业主要依赖于个人的应用，50%的决策依靠经验，只知其然，而不知其所以然。甚少通过系统工具去做应用，核心技术摆脱不了对人员的依赖。科学制造模式，可以让我们知其然，从事物的底层逻辑、本质出发，寻找更优的解决方案。应用案例如特斯拉新能源汽车车身一体化压铸，Model Y将70个冲压焊接零件集成1~2个铸件，减重30%。这一突破是如何实现的呢？单凭经验模式是无法做到的，科学制造主要具备以下3点：

1）数字化信息收集——产品性能的多因素、复杂性和模糊性使得揭示其规律性需要数字化信息，即特征数据的获取（传感器）

2）数字智能模型——性能的内在规律描述

3）智能化控制——高性能制造中工艺参数的实时调整功能实现。

在科学制造过程中，智能系统可以实时归纳尺寸精度、材料组织、缺陷的演化规律，优化加工工艺，实现形/性一体化控制，实现高水平的质量发展。

第二、 注塑模具、产品一体化全生命周期的设计。

注塑模具智能化设计，充分考虑了材料成形与模具技术、塑料加工性能，应用成型模拟理论和数字化模具设计技术，以及智能试模数据库管理，将好的技术经验得到共享和传承。

通过利用《智能模具设计软件》（如模具智能CAD系统）搭建短周期、低成本、高效率的标准化设计平台，模具可作为一个独立单元，实现零件注射后，在模具自动装配功能，直接节省制造成本。

通过利用数字化模具设计，对产品信息、工艺信息、资源信息进行分析、规划和重组，实现对产品设计和功能的仿真以及原型制造，进而快速生产出达到用户要求性能的产品。

通过利用数字化网络，将模具设计开发制造与产品制造进行集成化，达到整个项目全生命周期的设计，同时基于互联网和模块化设计进行定制化智能管理，例如：基于模腔压力曲线的产品质量预测的应用案例，让我们实时看到每模产品成型工艺的“心电图”，为分析/诊断工艺及设备问题提供数字化依据，解决了“黑匣子”工艺管控难问题，保证实际生产过程及时采取更精准有效的措施达到量产的稳健一致性目标，建立实物产品技术、质量状态管理和追踪的能力，真正为企业做到降本增效！

最后，面对“内卷”，我们应“向内而非向外，以竞争思维而非选择思维”，主动结合科学制造，走“专精特新”之路。